硅膠混煉膠常見質(zhì)量問題和解決方法：

1、混煉膠起泡、白點等分散不均問題

主要原因：采用的白炭黑市面上十幾元一公斤的混煉膠為沉淀法白炭黑做填充，期本身PH偏堿性和含有自由水（4-7%），混煉膠中的沉淀白炭黑容易受潮；在返煉過程也容易受潮和白炭黑分散不充分致使白點問題不能解決；

解決辦法：采用結(jié)構(gòu)控制劑、偶聯(lián)劑、分散劑讓與之沉淀白炭黑羥基結(jié)合，混煉分散性更好；提高捏合機的捏合溫度和提高真空度把水份排出；提高生膠的可塑性，可以有效的液相相互吸附。

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2.膠料生產(chǎn)制品時容易黏膜和熱撕性差問題

膠料硫化過程中脫模性好壞是直接判定混煉硅膠是否可以應(yīng)用的關(guān)鍵指標，黏膜、熱撕差不容易脫模，廢品率提高嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量。

產(chǎn)生的原因：膠料的低分子、小分子多，反應(yīng)基多，高溫硫化所給的溫度和時間不足以讓完全反應(yīng)（也可以理解為欠硫化，其實不盡然，有的小分子不是交聯(lián)反應(yīng)而是吸附與制品表面造成發(fā)黏）；白炭黑的二氧化硅表面的羥基和金屬表面的羥基高溫結(jié)合致使發(fā)黏。

  解決辦法：混煉膠配料時，盡量降低白炭黑表面羥基硅油改性劑的用量，使用有脫模效果的硬脂酸鋅等；捏煉時提高溫度和延長時間，讓小分子排出。

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3.白色硅膠或透明硅膠黃變

     產(chǎn)生原因：白炭黑不純，含有高溫反應(yīng)或紫外線照射變色物質(zhì)，致使黃變；過氧化物硫化劑高溫分解殘存的小分子有黃變物；生膠的殘留物三甲胺氧化變色所致。

     解決辦法：選擇沉淀法白炭黑，提前做高溫黃變和紫外線黃變實驗；在混煉膠配料中添加含氫硅油等抗黃變助劑和抗黃硫化劑來改善；生膠中殘存容易黃變的小分子要找原料供應(yīng)商控制。

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4．混煉硅膠儲存穩(wěn)定性差和加工難

  混煉硅膠長時間儲存會使混煉硅膠分子結(jié)構(gòu)化，致使再加硫化劑難以開煉。主要原因是混煉硅膠中的白炭黑羥基造成。想要得到很好的控制，建議研究結(jié)構(gòu)控制劑和使用量，加工還是提高真空度和捏煉時間。

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